Что нужно производителю для запуска роботизированной ячейки листогибочного пресса?

Jun 07, 2023

(Слева направо) Адам Хики, вице-президент; Шон Гейтер, руководитель отдела автоматизации гибки; Ник Питерс, вице-президент; и Дэйв Андре, руководитель Hickey Metal Fabrication, стоят перед новым станком TruBend Cell 5000.

Суперзвезда телерекламы и изобретатель гаджетов Рон Попейл однажды использовал фразу «Установи и забудь!» продать тысячи устройств для гриля и барбекю Ronco Showtime. Это может сработать для настольных приборов, но для роботизированных гибочных ячеек это слишком упрощенно. Производителям металла приходится потратить некоторое время, чтобы автоматизация гибки работала эффективно.

С момента установки листогибочного пресса TRUMPF TruBend 5230 с роботом BendMaster 150 в 2021 году компания Hickey Metal Fabrication многое узнала об автоматизированной гибке. Результат настолько понравился компании, что она также устанавливает листогибочный пресс TruBend 5170 с роботом BendMaster 60. Второй тормоз будет расположен на другом конце здания 7, нового объекта в кампусе компании в Салеме, штат Огайо. Листогибочный пресс 5230 расположен на другом конце здания.

Но это не стало мгновенным успехом. Компания потратила больше года, пытаясь выяснить, какие части наиболее важны для ячейки, какие сотрудники могут быть лучшими кандидатами для работы с ячейкой и как обеспечить бесперебойную работу ячейки с остальными подразделениями нижестоящей компании. производственные процессы.

«С точки зрения людей, это может быть проблемой», — сказал Адам Хики, вице-президент компании. «Это почти шестимесячный процесс, чтобы подготовить кого-то к управлению этой ячейкой». Для сравнения он предположил, что обучение новых людей работе на современном станке для лазерной резки занимает всего пару недель. Это дает вам представление о том, насколько сложной может быть работа с большой роботизированной ячейкой листогибочного пресса.

Компания Hickey Metal обратилась к автоматизированной гибочной установке, поскольку она определила от 10 до 15 тяжелых деталей, которые идеально подходили бы для роботизированного листогибочного пресса. Для обработки этих деталей обычно требовалось два человека, но они не были достаточно тяжелыми, чтобы целый день пользоваться краном. (Если был необходим кран, это просто замедлило производство.)

«Чем больше мы смотрели на эти детали, тем больше мы сужали их как минимум до 10 деталей, которые, когда мы подсчитали, имели наибольший смысл для роботизированного листогибочного пресса. Мы могли бы заполнить его именно этим», — сказал Хикки.

Робот может поднимать детали весом до 240 фунтов. Hickey Metal использовала ячейку, чтобы сделать изгиб на 45 градусов для 220-фунтового снаряда. заготовка, которая примерно настолько близка, насколько цех приблизился к максимальной грузоподъемности.

Но даже более крупные детали могут оказаться столь же сложными для операторов тормозов. Хикки объяснил, как одна стальная деталь весом 115 фунтов и длиной 102 дюйма потребовала пяти изгибов, а также ее пришлось дважды перевернуть и вращать в процессе формования. Hickey Metal Fab формировала 130 таких частей в неделю; теперь этим занимается робот.

«Безопасность, безусловно, является основной причиной, по которой мы установили это устройство, — сказал Хики, — но оно также помогло нам повысить производительность. Например, мы пошли от того, чтобы двое наших лучших людей зарабатывали 40 или 50 из этих [115 фунтов. часть] за смену, и теперь у нас есть робот, производящий 130 штук за смену».

Hickey Metal является большим сторонником дублирующих процессов, и, увидев влияние роботизированного гибочного пресса, она решила запланировать строительство еще одного на другой стороне здания 7. (Чтобы узнать больше об общем подходе Hickey Metal Fabrication к производству металла, см. посмотрите «Сила семейной компании».) Однако эта ячейка будет предназначена для более легких деталей, чем исходная ячейка для гибки.

Листогибочный пресс TRUMPF TruBend 5230 с роботом BendMaster 150 работает на предприятии Hickey Metal Fabrication в Салеме, штат Огайо, уже почти два года. По словам представителей компании, обучение операторов безопасному и эффективному управлению ячейкой занимает около шести месяцев.

Новейшая гибочная ячейка также оснащена захватами для более мелких деталей, например, кронштейнов. Таким образом, тормоз можно использовать для изготовления небольших, но столь необходимых деталей без смены каркаса.